En Kumamoto el tiempo vuela, y cada minuto, vale oro. Es uno de los cuarteles generales de Honda en Japón, donde se fabrican algunos los modelos de la marca, y que lleva en pie desde 1954. Los tiempos han obligado a remodelarla, modernizando los procesos de producción, testeo… De allí salen precisamente una de las superbikes más emblemáticas del panorama: la CBR600RR.

El proceso de fabricación de una de las motos más complejas del mundo desde cero solo les toma una hora de reloj a los japoneses, incluyendo el montaje del motor de cero, pieza a pieza. Una forma de trabajar tan ‘a la japonesa’ como estricta y eficiente. Así es como producen a su superdeportiva paso a paso.

Los monos blancos siguen estando a la orden del día desde los albores de la fábrica japonesa. Una seña de identidad que no es más que una forma de control de los empleados, una estrategia tan simple que entraña cierto enigma sobre los empleados. Quien se mancha, denota falta de perfeccionismo en el trabajo, algo que falla, dicen los propios encargados.

El mono blanco no es más que la punta del iceberg de un proceso de producción que es prácticamente humano en su totalidad, pero que parece más propio de una máquina. Tanto que sus tiempos son cuadriculados hasta el punto de ensamblar una CBR completamente de cero en solo una hora.

El primer paso para ello es la construcción del motor, sea cual sea la CBR, aunque en este caso es la 600RR. Con él boca abajo empiezan a montar las piezas inversamente, de abajo hacia arriba. Una labor que les lleva muy pocos minutos, ensamblando cada pieza a mano. Una vez hecho, lo giran boca abajo en la posición correcta (o le dan la vuelta) y terminan de rematar la faena, que consta de 36 pasos, concretamente.

Una vez tienen el motor preparado, se le sube a una rotativa, enganchado a unas cadenas, para pasar un control de calidad preliminar. Ese motor va dando tumbos por las distintas partes de la fábrica: primera planta, sótano, y así hasta llegar a la planta de montaje definitiva, donde será montado sobre una CBR.

Para montar la motocicleta, la fábrica dispone de siete módulos, y cada uno de ellos se encarga de hacer una tarea específica. Por ejemplo, en uno de ellos se dedican a montar la horquilla delantera con la rueda, guardabarros… Una vez cada módulo termina el montaje de una parte de la moto, lo envían a la línea de producción principal.

Una vez en la línea de producción principal, la moto empezará a tomar forma como tal. El chasis de la moto está esperando al motor para integrarlo dentro de él. El proceso es de lo más meticuloso: número de tornillos, orden de atornillado, fuerza de atornillado adecuada… Y sin ninguna máquina de por medio que lo haga, todo a mano.

Poco a poco se van ensamblando el resto de partes de la moto: suspensiones, frenos, manetas, cableados, depósito, partes estéticas… En total la moto pasa por 43 puestos hasta que toma la forma final. En cada turno de 8 horas se montan algo más de 400 motos, 850 en los dos turnos de mañana y tarde.

Una vez que la moto ha terminado el proceso de ensamblaje ya está preparada para rodar. Ahora comienza el proceso de verificación y pruebas para comprobar que cada moto funciona. Con un milimétrico proceso, meten la máquina a un rodillo donde testean el motor, suspensiones, las marchas, luces y el frenado. Una especie de ITV rápida.

Una media de 60 segundos por motocicleta para salir a la venta, una increíble cifra. La embalan en una caja metálica enorme, protegida, y de allí, llegan al resto del mundo para ser comercializadas.